Karboksimetilceluloze (CMC) ir būtiska piedeva keramikas ražošanā, ko izmantozaļā korpusa pastiprināšana, glazūras suspensija un līmēšana. Tomēr nepareiza CMC izvēle vai nepareiza izmantošana var izraisīt ražošanas defektus, kas ietekmē produkta kvalitāti un ražu. Šajā rakstā ir apkopotspiecas visbiežāk sastopamās ar CMC{0}}saistītās problēmaskeramikā un piedāvā praktiskus risinājumus, lai palīdzētu ražotājiem optimizēt savus procesus.
1. Nepilnīga CMC izšķīšana
Simptomi: Neizšķīdis CMC parādās kā balti plankumi vai kunkuļi zaļajā korpusā, izraisot virsmas defektus vai nevienmērīgu izturību pēc apdedzināšanas.
Cēloņi:
CMC tiek pievienots pārāk ātri, radot "zivs{0}}acs" kopas.
Ūdens temperatūra ir pārāk zema vai sajaukšanas laiks ir nepietiekams.
CMC ir slikta izkliedējamība vai pārmērīgi augsta molekulmasa.
Risinājumi:
Lēnām pievienojiet CMC, maisot, lai nodrošinātu pilnīgu izkliedi.
Izmantojiet 40–50 grādu ūdeni un maisiet vismaz 20–30 minūtes.
Izvēlieties augstas{0}}tīrības, viegli-šķīstošu CMC, kas paredzēts keramikai.
2. Viskozitātes nestabilitāte vai sedimentācija glazūrā
Simptomi:Glazūras putra pēc stāvēšanas noslāņojas vai zaudē viskozitāti, izraisot nevienmērīgu stiklojumu.
Cēloņi:
Slikta saderība starp CMC un glazūras elektrolītiem.
Neatbilstoša aizstāšanas pakāpe (DS), kas samazina koloīda stabilitāti.
pH ir pārāk skābs vai sārmains, kas pasliktina CMC veiktspēju.
Risinājumi:
Izvēlieties CMC ar DS lielāku vai vienādu ar 0,8, lai iegūtu labāku sāls toleranci.
Glazūras suspensijas pH jāuztur no 6 līdz 8.
Ja nepieciešams, apvienojiet CMC ar citiem suspendējošiem līdzekļiem, piemēram, ksantāna sveķiem.
3. Plaisāšana vai zems zaļš ķermeņa stiprums
Simptomi:Žāvēšanas laikā parādās plaisas vai zaļais korpuss viegli saplīst, palielinot lūžņu daudzumu.
Cēloņi:
CMC pievienošana ir pārāk zema, nodrošinot nepietiekamu savienošanu.
CMC molekulmasa ir pārāk zema, lai izveidotu spēcīgu tīklu.
Žāvēšanas ātrums ir pārāk ātrs, izraisot nevienmērīgu saraušanos.
Risinājumi:
Pielāgojiet CMC devu uz 0,3–0,8% atkarībā no māla īpašībām.
Izmantojiet CMC ar vidēju{0}}līdz-augstu viskozitāti (2000–5000 mPa·s).
Lai līdzsvarotu mitruma zudumus, izmantojiet pakāpenisku žāvēšanu.
4. Melns kodols vai iekšējās poras pēc apdedzināšanas
Simptomi:Apdedzinātajos produktos ir melni piemaisījumi vai iekšējās poras.
Cēloņi:
Pārmērīgi organiskie piemaisījumi CMC izraisa nepilnīgu oglekļa izdegšanu.
Krāsns sildīšanas līkne neatbilst CMC sadalīšanai.
Risinājumi:
Izmantojiet zemu -pelnu CMC (mazāku vai vienādu ar 0,5%) ar augstu tīrības pakāpi.
Optimizējiet degšanas līkni, atvēlot pietiekami daudz laika 300–500 grādu CMC izdegšanai.
5. Pinholes vai apelsīna miza uz glazūras
Simptomi:Glazūras virsma ir raupja, ar caurumiem vai apelsīna{0}}mizas tekstūru.
Cēloņi:
Gaisa burbuļi no nepilnīgas CMC izšķīšanas.
Pārāk augsta CMC viskozitāte, kas samazina glazūras izlīdzināšanu.
Risinājumi:
Ļaujiet glazūrai nostāvēties, lai atbrīvotos no burbuļiem, vai pievienojiet putu slāpētāju.
Izmantojiet zemas -viskozitātes CMC (500–1500 mPa·s), lai uzlabotu izlīdzināšanu.
Kontrolējiet žāvēšanas ātrumu, lai izvairītos no pārāk straujas plēves veidošanās.
Secinājums
Izvēloties pareizoKeramikas CMC klaseun optimizējot šķīdināšanas, dozēšanas un procesa parametrus, keramikas ražotāji var samazināt defektus, uzlabot ražu un uzlabot produkta izskatu. Lai nodrošinātu nemainīgu kvalitāti un procesa stabilitāti, ir ieteicama regulāra tehniskā saziņa ar CMC piegādātājiem un neliela mēroga{1}}pilottesti.
